Технология, при которой происходит очищение металла за счет песка называют пескоструйной обработкой. Струю песка (либо подобного материала) необходимо на большой скорости направить на поверхность обрабатываемой детали. Пескоструйная технология позволяет убирать с поверхности изделия грязь, жир, ржавчину. В настоящее время пескоструйная технология является популярным методом обработки металлических поверхностей.
С помощью пескоместного колеса (жидкости) песчинки обретают особую кинетическую энергию. Этот процесс происходит за счет сжатого воздуха. Песчинки в итоге приобретают острую форму и становятся твердыми. За счет такого строения они убирают ненужную поверхность с материала.
При таком воздействии поверхность изделия становится шершавой. На ней можно увидеть разные вмятины. Все эти изменения поверхности зависят от материала изделия и таких показателей, как угол обработки поверхности, сила воздуха, расстояния.
В некоторых случаях, в ходе пескоструйной обработки может получиться идеально гладкая поверхность изделия. Обычно такой результат получается при использовании песка, состоящего из мягких зерен.
Существуют три степени обработки:
- Легкая – удаляют лишь заметные следы загрязнений и коррозии.
-
Средняя – поверхность проходит более тщательную обработку.
-
Глубокая – при данной обработке поверхность получается идеально чистая.
Такой вид технологии часто используется при подготовке материала перед окрашиванием. С недавних пор пескоструйную обработку используют для очистки автомобильных дисков. С них удаляют ржавчину, покрытие и другие загрязнения.
Для обработки поверхностей используют разный материал. Рассмотрим подробнее каждый из них:
-
Кварцевый песок - существуют определенные требования к его форме и зернистости (0,5...1,5 мм – для тонкостенных деталей̆; 2...5 мм – для матирования). Такой вид песка применяют при давлении 3 атм. Песок во время обработки может сильно раскрошиться – это его главный минус. Также при использовании кварцевого песка появляется больше количество пыли.
-
Чугунную дробь также активно используются для пескоструйной обработки. Ее стоимость несколько выше. Но и срок применения намного дольше, чем у кварцевого песка. После использования чугунной дроби материал становится прочным. Единственный минус – ее нельзя использовать для нержавеющей стали и цветных изделий из металла. Если не соблюдать это правило, то материал со временем покроется ржавчиной. Зернистость чугунной дроби может быть самая разная - от 0,2 до 3 мм..
-
Мягкие материалы (например, дробленая пластмасса) разрешено использовать для цветных металлов и для нержавеющей стали. При использовании таких материалов на выходе получается матовая или блестящая поверхность. Главное определить цель обработки, а затем подобрать необходимый материал.
В современном мире существует огромный выбор аппаратов для пескоструйной обработки. Аппараты имеют небольшие размеры, поэтому очень удобны в использовании. При работе на пескоструйном аппарате обязательна защитная экипировка. Пыль, выделяемая во время обработки, опасна для человека.
Аппараты подразделяют на закрытые и открытые.
По принципу действия аппараты делятся на:
- Напорные – абразивный материал подают через шланг с воздухом.
-
Инжекторные – материал и воздух идут по отдельным шлангам.
-
Вакуумные – для обработки используется вакуум.
Использованный материал собирают, сушат и разделяют, исходя из его зернистости.
Существует метод обработки металла с помощью струи воды.
Водоструйную обработку применяют для очень крупных изделий. Такая обработка позволяет убрать старую, но очень прочную краску. Во время самого процесса обработки, вода выходит тонкой струей под очень высоким давлением (200 атм.). Вода способно сделать поверхность металла гладкой и глянцевой. Минус гидроструйной обработки в том, что поверхность в дальнейшем ржавеет. Также этот способ не применяют при отрицательных температурах воздуха. При использовании струи воды соблюдаются особые меры предосторожности. Струя выбрасывается с такой силой, которая может нанести смертельные повреждения человеку.
Использование на производстве стальных и капроновых щеток удаляет с поверхности лишь небольшие загрязнения. Щетки находятся на специальных электрических аппаратах. Данный способ применяется редко. Щетки не способны убрать коррозию и давние загрязнения.
Если на изделие необходимо нанести гальваническое покрытие, обычно используют три метода обработки поверхности:
- Шлифование – позволяет снимать небольшой слой с поверхности металла. Для шлифовки используют специальное оборудование. Чаще всего это абразив, прикрепленный на круг из фетра или ткани. Шлифовальный инструмент снимает верхний слой поверхности детали. Чем выше зернистость круга, тем толще срезается слой поверхности. Такой метод сравнивают с фрезерованием. Если шлифование производят с помощью ленты, то зерна, двигаясь по прямой, убирают ненужную поверхность по всей длине изделия. Для повышения качества шлифовки используют специальные пасты, которые улучшаю качество поверхности.
- Кварцевание – снимает окалины, и очищает поверхность изделия. Для осуществления данного метода используют металлические щетки. Кроме того, существую щетки из натуральных и искусственных материалов. В зависимости от цели кварцевания используют разные типы щеток. Мягкие щетки смазывают специальными пастами для улучшения эффекта. В итоге изделие очищается и становится гладким. Металлические щетки имеют разный диаметр, жесткость и длину проволоки. Они позволяют снимать тонкий слой загрязнений с поверхности изделия. Мягкие щетки используют для матирования поверхности.
- Полирование – является конечным шагом при изготовлении изделий. Полировка позволяет получить зеркальную поверхность. При таком виде обработке снимается верхний слой поверхности детали. Этот слой намного меньше, чем при шлифовании. На специальный диск из ткани наносят полировочную пасту. В пасте содержится мелкий абразив. С помощью абразива снимаются частицы загрязнений и коррозии. А ткань полирует саму поверхность. После полировки поверхность выглядит гладкой. Изделие меньше подвергается коррозиям.
Еще одним способ обработки поверхности является
галтовка. Данный метод используется для обработки деталей небольшого размера. Галтовка позволяет убрать острые края, заусеницы, окалину, остатки облоя. При галтовки можно получить полировочный эффект – блестящую и зеркальную поверхность. Для осуществления обработки используется специальное оборудование в виде барабана, центробежной машины или камеры. Галтовку осуществляют с помощью керамических частиц, фарфора, циркония, пластика, дроби из стали. В зависимости от изделия подбирается скорость вращений в оборудовании. При вращении абразив соприкасается с деталями. Слои поверхности детали постепенно снимается. Это может происходить неравномерно. Галтовка не убирает слишком выраженные дефекты. Ее обычно применяют для повышения гладкости поверхности деталей. Недостаток метода заключается в том, что на выходе изделия могут не соответствовать нужным размерам. Поэтому необходимо тщательно подбирать режим обработки. Для удаления краски с поверхности детали достаточно добавить растворитель.
Рассмотренные методы механической обработки поверхности позволяют добиться необходимых результатов в процессе металлообработки и изменить внешний вид изделий.
Оставить заявку
Разместите заказ по металлообработке и получите рачёт стоимости и срок изготовления
Разместить заказ
Разместите заказ и найдите исполнителей по металлообработке
Получите предложения и выберите лучшее из них - сэкономьте не только бюджет но и время на поиск!
Перейти
