С какими же проблемами постоянно сталкиваются производства?

Мы посмотрели на металлообработку со стороны материалов, со стороны заготовительных участков, со стороны проектировщиков и конструкторов. Конечно, каждая из этих сторон гораздо обширнее и многограннее, чем я смог осветить в своих статьях. Про них можно написать целую серию статей, но сегодня я хотел бы поговорить о самом процессе металлообработки и людях, участвующих в этом процессе. Поговорим о проблемах, с которыми сталкиваются производства и коллективы. 

С какими же проблемами постоянно сталкиваются производства? К сожалению, как показывает практика, и как показывают прошлые статьи, это «человеческий фактор». Нехватка ответственных и профессиональных специалистов приводит к провалу сроков, браку, поломкам оборудования, травмам. Кто же участвует в процессе металлообработки со стороны производства? Первыми в работу включаются программисты, за ними наладчики, операторы и контролёры ОТК. 

В общении с программистами мои знакомые и коллеги всё чаще сталкиваются с тем, что люди, занимающиеся программированием, полностью доверяются программам, установленным на компьютерах на производстве. И совершенно не учитывают особенности оборудования производства, металлорежущего инструмента, оснастки, иных производственных процессов, особенности того или иного материала. Нет, программисты безмерно доверяют тому, что выдает постпроцессор. Простите, но опыт показывает, что ни один постпроцессор не выдаёт программу для ЧПУ, которую бы не надо было редактировать. Причём не в плане оптимизации, а в плане самой структуры и правильности выполнения. И в итоге результат, который можно было бы получить за 5…10 кадров занимает 100…200…1000 кадров программы. И не для кого не секрет, что внести изменения или исправить ошибки в 5-ти кадрах гораздо проще, чем в 1000. 

А бывает и так, что программисты не могут прочитать полученный код, так как ничего в нём не понимают.

На одном большом заводе в Перми мой знакомый столкнулся с тем, что процесс фрезерования резьбы М20 на глубину 40 мм однорядной резьбовой фрезой занимал в программе 8000 кадров. А движение фрезы представляло собой линейной перемещение по 3-м координатам. То есть вместо окружности фреза перемещалась по траектории многогранника. Да, с очень короткими гранями, но многогранника. И самая большая проблема была не в том, что резьба была не круглая, а в том, что от такого массива информации станок периодически просто останавливался в середине процесса и ломал инструмент. И это на современном станке, на котором есть циклы резьбофрезерования, занимающий 1-у строку. 

Ещё один пример. Для нужд производства попросили сделать в трёх прямоугольниках металла паз шириной 17 мм и глубиной 22 мм. И вместо того, что бы прямо на стойке ввести 6-ть однотипных строк кода, потратив на это минут 5…10, наладчик нарисовал 3D модель, вывел программу, загрузил её на станок, отработал. И это только звучит коротко. Сам процесс занял 1,5 часа. 

И это постоянный процесс. Огромное количество времени уходит впустую. 

К чему я это всё? Расстраивает, что под давлением современных технологий многие просто забывают о собственной голове, собственных знаниях и опыте. 

За программистами идут наладчики. К сожалению, очень часто люди, отвечающие за наладку станков, так же слепо доверяют программам и программистам. И не хотят думать своей головой. И опять, это не касается оптимизации а относится к простой отработке первой детали. Наладчики получают перечень инструмента, зачастую написанный на бумажке (и почему, ведь программы могут выдать этот перечень, и даже с параметрами по вылету инструмента) и рекомендации по оснастке.

И большая удача, если наладчик успевает заметить ошибки в программе или инструменте, а если нет? Из недавнего. Наладчик спросил у программиста «какую центровку необходимо поставить для разметки под отверстия?». Программист ответил «любую». В результате, в процесс отработки попала фреза 90 диаметром 10 мм. А ось отверстия располагалась на расстоянии 3 мм от стенки кармана. И если бы наладчик не остановил станок, то работа последних 3-х часов пошла бы прахом.

И я могу это понять. Очень часто программисты очень тяжёлые в общении люди. Зачастую они на 100 % уверенны в своей правоте и любое мнение, отличающееся от их мнения, принимается в штыки.

Другой мой знакомый программировал станки с ЧПУ и делал очень сложные детали на токарных автоматах продольного точения, с приводным инструментом, и не использовал при этом ничего сложнее блокнота на компьютере. И делал это очень быстро. Но как, спросите Вы? Просто он создал и использовал базу однотипных элементов, которые необходимо было лишь слегка скорректировать под конкретную деталь. Очень часто использовал переменные в больших программах, в результате чего, было достаточно изменить 2…3 параметра, и программа изменялась полностью под нужные условия. 

Уверен, что никто не будет спорить с тем, что подавляющее большинство обработок однотипны, многие операции заложены в ЧПУ станка в виде циклов как на фрезерных, так и на токарных станках.

Любой может создать базу однотипных подпрограмм, перечень фиксированного и настроенного инструмента, готовые программы для определённых элементов и т. д.

Ещё пример. В программе используется огромное количество кадров и разных инструментов и постпроцессор выдал почти в каждой строке отдельную подачу. И в место того, что бы исправить подачу в начале работы конкретного инструмента, наладчику пришлось лезть в компьютер и переписывать программу по новой. В итоге простейшее действие превращается в целое приключение. 

Дальше в работу включаются операторы. И ситуация ещё больше усугубляется. Почти всегда операторы боятся спорить с наладчиками и программистами. Мало опыта, мало знаний, мало авторитета. Но от них чаще всего требуется правильно выполнять свою работу (последовательность действий) и проверять готовые изделия. И вот тут та и случается беда. Всё, от железной коробочки для конфет до деталей авиационной промышленности необходимо контролировать на линии, при производстве, регулярно и правильно. И если этого не делать, то получается так, как говорит один мой знакомый «первая и последняя детали годные, а всё что между – брак». ОТК превращается из контролирующего органа в бракующий. А всё что сделано, идет в изолятор брака. 

Это происходит потому что инструмент изнашивается, и никто не следит за его состоянием. Поломанный инструмент меняют не на такой же, а на похожий,и никто не проверяет результат после поломки и т. д. 

И самый-самый последний рубеж между производителем и потребителем - это выходной контроль качества. Входной контроль качества у потребителей зачастую более-менее налаженный и ответственный, ведь никто не хочет платить за некачественные изделия. А вот выходной….. порой просто шокирует. Ещё один случай. Я лично был свидетелем беседы на одном крупном автомобильном заводе. Беседа происходила между двумя контролёрами ОТК, молодой девушкой и дамой в возрасте. 

Молодая девушка, с лёгкой паникой:

- сегодня такая ужасная смена, на линию идут бракованные кольца, что же мне делать….. 

И дальше последовал ответ, который прояснил для меня причины проблем нашего автопрома и при этом поверг в шок.

Женщина в возрасте, умудрённая опытом: 

- ну, у тебя же конвейер идёт, ты же не можешь конвейер останавливать, пропускай.